设备磨损生命周期与润滑分析

与零部件的材料相比，作为摩擦副的任何一个元素的材料承受更为严酷的载荷。摩擦副之间存在相对运动，加剧了载荷的作用；相对运动产生的高温也从物理和化学方面推动了变化的过程。这种由表面相对运动和相互作用引起的变化，其速度大大超过构件中由其它行为导致的变化。因此，在摩擦学分析和摩擦学设计时，就必须全生命周期分析。

1、腐蚀风险阶段

任何新的摩擦副在运行之前，都存在一个储存、运输阶段，在此阶段，摩擦副不可避免地会和大气介质接触，也不可避免地会受到外部环境的影响。

良好的储存和运输环境；

适当的防腐蚀措施，如防锈油、真空包装等；

在未投入使用前，尽量不要破坏这些保护措施。

2、磨合磨损阶段

跑合是摩擦副接触并相互作用的最初阶段。新的摩擦副在运行初期，由于对偶表面的表面粗糙度值较大，有效接触面积较小，接触点数少而多数接触点的面积又较大，接触点粘着严重，因此磨损率较大。但随着跑合的进行，表面微凸体被逐渐磨去，表面粗糙度值降低，有效接触面积增大，接触点数增多，磨损率降低，为稳定磨损阶段创造了条件。

为了避免磨合磨损阶段损坏摩擦副，磨合磨损阶段多采取在空车或低负荷下进行；

为了缩短磨合时间，也可采用含添加剂和固体润滑剂的润滑材料，在一定负荷和较高速度下磨合；

磨合结束后，应进行清洗并换上新的润滑剂。

3、稳定磨损阶段

这一阶段磨损缓慢且稳定，磨损率保持基本不变，属正常工作阶段，这个阶段就是摩擦副的耐磨寿命，一般是持续时间最长的阶段，同样是润滑管理的，设备维护的重点阶段。

需要注意摩擦副外部环境影响：如水汽进入、外部振动源等；

摩擦副内部选用合适的工作润滑剂；

设备操作人员的技术能力。

4、剧烈磨损阶段

经过长时间的稳定磨损后，由于摩擦副对偶表面间的间隙和表面形貌的改变以及表层的疲劳，其磨损率急剧增大，使机械效率下降、精度丧失、产生异常振动和噪声、摩擦副温度迅速升高，最终导致摩擦副完全失效。

在摩擦副急剧增大之前，部分摩擦副可以进行修复避免进一步恶化，延长摩擦副的使用寿命，推迟剧烈磨损期。如滑动轴承手动修瓦、开式齿轮齿面修复（采用修复润滑剂修复表面）。

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